国内套无缝钢管智能制造生产线关键设备试车成功

     11月18日，太原重型机械集团有限公司为用户制造Ф258连轧管机组穿孔机一次试运行成功，标志着公司设计制造的国内套智能无缝钢管制造生产线关键设备——Ф258连轧机组项目战胜利，成为公司大口径无缝钢管连轧领域的又一重大突破。   

公司是中国早、完整的热轧无缝钢管设备制造商，也是中国唯一掌握隧道和侧出式轧机形式的设备供应商。在无缝管设备领域创造了十多个国家一。从隧道到侧出，从Ф89到Ф258，从自动化到智能化，公司的轧钢设备一直在细节上促进技术创新，提高产品质量。

  系统思维帮助设计成功

Ф258侧出式轧管机生产线包括数百台机械设备，包括40多个液压站、干油站和稀油站、70多个阀台和300多个电气控制柜。技术人员在设计过程中进行系统、全面、科学的规划，充分利用数字设计手段和大量成熟的智能技术。由于项目过程复杂，生产速度快，要求各单元能够快速、准确地完成信号采集、模型操作、结果反馈、控制执行、连锁、连锁、任何单元错误都会直接导致整个单元无 ** 经常运行。生产线不仅优化了全线设备的配置，而且通过本地化、轻量化、功能优化等方式降低了成本和效率。此外，全线主机次配备了轧制中心校准装置，采用激光测量装置校准，有效保证了轧制中心线的精度。     

智能方案打造行业标杆  

技术人员在设备智能升级方面进行了大胆创新业集控中心建设方案，整合生产制造系统，改变原有信息滞后、人工干预的生产过程，实现智能设备与信息系统的连接。国内一套无缝钢管全过程跟踪系统，独立开发Ф258穿孔机、连续轧机和直径机的工艺模型将次应用于本项目。设计、计算、模拟计算和生产参数将实现自动记录、显示、存储和呼叫。干油智能润滑系统用于全线主机关键润滑点，克服了传统润滑方法运行不可靠、测量不准确、无法调整、设备运行故障率高、维护不当等缺点。实现定期定量远程监控是公司轧钢产品流体系统智能设计的初步尝试。

千辛万苦试车成功 

在试运行成功之前，技术人员已经在现场扎根了一个多月。机械人员通常负责全线数百台设备，同时完成工艺计算；液压人员还负责全线液压、润滑等流体设备。值得一提的是，电气人员仍多、调试任务重的情况，电气人员仍在承担其他项目的设计。白天忙于调试，晚上设计已成为他们的新常态。在项目调试初期，多只有6名电气人员。因此，用户担心项目不能按时完成。国内外同行至少需要同类项目15-20人的团队合作。技术人员始终坚持用户至上的理念，以精湛的业务水平、丰富的现场经验和艰苦奋斗的精神打消了用户的疑虑。他们克服了疫情、雪天等各种困难，成功完成了穿孔机的试运行。 

据报道，该生产线还将成为中国一家无缝钢管智能制造工厂，集成中国先进的智能技术。智能制造包括材料跟踪系统、过程控制系统、集中控制系统、库区智能系统、能源管理系统、设备管理系统等智能系统。冶金行业智能制造的时代已经到来。在这个大舞台上，技术人员努力用新知识武装自己，用新技术创新产品，向一流团队学习，努力打造冶金行业的智能龙头企业。